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2025-03-26
圧縮空気の清浄度を制御して印刷物の色精度を確保する方法
圧縮空気清浄度と色精度の相関機構
オフセット印刷、グラビア印刷、デジタル印刷では、圧縮空気清浄度は以下の重要なリンクに直接影響します。
- インクジェットヘッドの汚染：
- 0.1~1 μ mの油性粒子は、インクジェット孔を塞ぎ（ISO 21667インクジェット開口公差≤ ± 2 μ mの基準に違反）、液滴体積偏差≥ 5%、色密度変動Δ D ≥ 0.15を引き起こします。
- 光学センサの誤検出：
- CCDミラー（厚さ≥ 0.3 μ m）にエアロゾルが堆積した結果、色差計の測定誤差Δ E ≥ 1.2（ISO 126 4 7 – 7で規定されているΔ E ≤ 0.8を超える）が生じた。
- アニロスローラー詰まり：
- 油と水性インクが反応してゲル状物質（粒径≥ 10 μ m）を生成し、メッシュの閉塞率を20%増加させ、印刷ドット拡大率> 18%につながります（FOGRA 2024研究データ）。
清浄度制御コア
1.多段ろ過システムの設計
- プレフィルタリング：
- ISO 16890 ePM 1クラス95%フィルターを使用して、1 μ m以上の粒子を遮断します（ヘッド目詰まりのリスクを83%低減）。
- 精密濾過：
- 活性炭+分子ふるい複合フィルターエレメント（ISO 85 7 3 – 4油蒸気吸着規格に準拠）は、油分含有量を≤ 0.0 01 mg/m3に低減します。
- ターミナル滅菌。：
- 254 nm UV滅菌モジュール（ISO 15714 UV線量検証済み）は、微生物が0.1 CFU/m3以下であることを保証します。
2.リアルタイム汚染監視
- オンライン油分検査：
- PIDセンサ（光イオン化検出、感度0.0 01 ppm）を採用し、クリーンルーム空気規格VDI 2083に準拠しています。
- パーティクルカウントアラート：
- レーザーパーティクルカウンター（分解能0.1 μ m、ISO 21501 – 4に準拠）は、0.5秒以内に予備ガス源を起動します。
3.材料適合性の最適化
- パイプライン内壁処理：
- 電解研磨316 Lステンレス鋼管（粗さRa ≤ 0.4 μ m、ASME BPE-2022規格に準拠）は、微生物の増殖を抑制します。
- シールのアップグレード：
- パーフルオロエーテルゴム（FF）は従来の材料に代わり、120 ℃の高温に耐える（D2000材料老化テストに合格）。
コア清浄度パラメータと検証基準
| 次元の制御 | テクニカル指標 | 国際規格は | 色精度の効果 |
|---|---|---|---|
| 油分含有量 | ≤ 0.001 mg/m3（ガスクロマトグラフィー法による検出） | ISO 857 3 -1クラス0 | インク滴体積変動率↓ ~ 0.8% |
| 粒子状物質の数 | ≥0.1μm粒子≤100個/m3 | ISO 857 3 -2クラス1 | ネットワーク拡大率制御≤ 12% |
| 微生物のレベル。 | 細菌の総数≤ 0.0 1 CFU/m3 | ISO 85 7 3 -7クラス0 | インク腐敗による色ずれを避ける |
| 全炭化水素含有量 | ≤ 0.01 ppm（FID検出） | ASTM D 550 4 | UVインクの固化不良を防止 |
クリーン度暴走による印刷欠陥とコストモデル
| 障害の種類 | 技術的な原因 | 経済的損失（10，000枚/時） |
|---|---|---|
| スプレーヘッドが詰まり | 0.5μmの粒子が蓄積すると30%の細孔閉塞が生じる | ダウンタイム損失は1時間あたり1，200ドル、クリーニング費用は1回あたり800ドル |
| 色差超過 | 油濁による色密度偏差ΔD≥0.2 | スクラップ率15%、年間52万ドルの損失 |
| 材料損失の原因 | インク汚染によるアルミホイルコイルの廃棄率↑ 8% | 年間追加費用180，000ドル |
| エネルギー消費量の増加 | フィルター圧力差↑ 30%の通話料増加$25，000/年 | ISO 50001エネルギー効率規格に準拠 |
清潔度最適化プログラムの経済性比較
| プログラムプログラムは | 初期投資額 | 5年間の総費用 | 色精度の向上（ΔE↓） | 標準に準拠する |
|---|---|---|---|---|
| 基本フィルタリング。 | 5万ドルで | 12万ドル | 0.5 | ISO 85 7 3 -1クラス2 |
| 精密濾過 | 8万5千ドル | 16万ドル | 1.2 | ISO 85 7 3 -1クラス1 |
| プロセス全体をクリア。 | 15万ドル | 22万ドル | 2.0 | ISO 857 3 -1クラス0 |
| 滅菌レベルプログラム | 20万ドルです | 28万ドル | 2.5 | ISO 85 7 3 -7クラス0 |
注：ノートISO 126 4 7 -2規格試験に基づくΔE低減値、プロセス全体の洗浄プログラムは、4色オーバープリント誤差≤ 0.0 3 mmを可能にすることができます。
実装パスと方法
- システムの診断：
- Palltronic®インテグリティテスター（ISO 29463規格に準拠）を使用してフィルター効率を測定します。
- プロセス適合化：
- 7色以上の高精度印刷ラインは、クラス0フィルター + UV滅菌が必須です。
- 効果検証の効果：
- UGRA/FOGRAデジタル測定ストリップを印刷し、X-Rite iSisスキャナを使用してΔE2000色収差を測定した。
- クリーンエアシステムの導入後は、グレーバランス偏差が1.5%以下（ISO 20654規格に準拠して評価）が必要です。
まとめまとめまとめ
圧縮空気の清浄度をISO 85 7 3 -1クラス0（オイル分≤ 0.0 1 mg/m3）およびISO 85 7 3 -7クラス0（微生物学≤0.1 CFU/m3）に制御することで、印刷色差ΔEを最大65%低減し、ノズルのメンテナンスコストを最大70%削減することができます。上海グランクリングループのナノろ過技術は、ISO 16890 ePM1規格を99.95%満たしており、世界中の印刷企業に1200dpiの高精度印刷のためのクリーンエアソリューションを提供しています。